Заводы России. Как делают Гранту-лифтбек на заводе Иж-Авто

Иж-Авто — завод полного цикла. Таким он проектировался в 1960-х годах, таким он и остался после двукратного банкротства со сменой собственников. Завод в его нынешнем виде являет собой памятник расточительности и неумелому бизнес-планированию ГК СОК и лично Юрия Качмазова, сначала «вваливших» в Иж-Авто сотни миллионов долларов под проект сборки автомобилей Kia, а потом вынужденных довести предприятие до рукотворного банкротства. За что, кстати, топ-менеджмент ГК СОК до сих пор находится в международном розыске.

В 2011 году хозяином завода стал АвтоВАЗ, через довольно хитрую схему с поддержкой лично Путина и Чемезова. ВАЗ купил завод у Сбербанка на кредит, взятый в самом Сбербанке! И по цене многократно меньшей реальной. Но таковы политические реалии того момента. Не воспользоваться шансом для ВАЗа было бы весьма недальновидно.

Сейчас на Иж-Авто собирают Ладу Гранту в вариантах седан и лифтбек. Мы уже знаем, что презентация лифтбека прошла совсем недавно, 14 мая. И с 1 июня этот автомобиль останется на конвейере единственным, седан станет выпускать только Тольятти. Зато лифтбек — только Ижевск.

Мы посетили Иж-Авто накануне презентации Гранты-лифтбека и посмотрели, как собирают эти автомобили.

По лифтбеку локализация на Иж-Авто достигла уже значительной величины: вся оригинальная штамповка задней части, многие пластмассовые детали, включая панель приборов. Более того, лифтбек — единственная Гранта, в которой применяется оцинкованная сталь (задняя дверь, а скоро добавятся и задние крылья). Кузова сваривают и окрашивают тут же, на заводе. После чего начинается процесс сборки автомобиля.

Процесс сборки Грант начинается с того, что кузова поступают из окрасочного цеха в накопитель.

И оттуда уже попадают на первый пост главного конвейера.

Это место называется TRIM, что означает просто конвейер, а участки его обозначаются, соответственно, как TRIM 1, TRIM 2 и т.д. Тут 240 человек собирают салон. Конвейер напольный, движется металлическая лента по центру. Ни одного выступа у движущегося полотна нет, так что тут абсолютно безопасно. Да и скорость невысока.

Вот кузов будущей Гранты заходит на TRIM 1.

Тут снимают двери, которые уходят на отдельную подсборку. Типичное решение для современного автозавода, но новое для Иж-Авто, как ни странно. Когда тут производилась Kia Spectra, её собирали вместе с дверями.

Двери навешиваются на подвесной транспортёр и уезжают в другое место.

А оголившийся кузов готовится принять первые детали салона.

В первую очередь лепят дополнительные битумные вибродемпфирующие накладки.

Их предварительно разогревают в специальной печи до 60 градусов.

Потом устанавливается электропроводка.

Лифтбек требует большей сноровки от сборщиков, чем седан, тут приходится подсобирать заднюю дверь — вести проводку к фонарям и стеклоочистителю. К тому же нужно всегда учитывать комплектацию конкретной машины — проводка там различается. Для удобства монтажа дверь удерживается на распорке.

Для защиты порогов используются специальные мягкие накладки, на которые можно безбоязненно садиться.

Раньше использовались накладки и для крыльев, но от них, по словам заводчан, больше проблем, чем пользы: магнитики, которыми они крепились к кузову, царапали лакокрасочное покрытие больше, чем сами работники.

Слева от ТРИМа тем временем идёт формирование кит-боксов (ящичков с детальками и метизами, если по-простому).

Кит-боксы имеют удачную конфигурацию и отлично встают над центральным тоннелем.

Пока идёт сборка салона, отдельные люди подсобирают рулевую рейку — крепят к ней рулевые тяги с наконечниками.

Другой человек монтирует рейку в моторном отсеке. Вот тут раньше было крепление хомутом на двух шпильках.

Но в прошлом году ВАЗ внедрил более жёсткое болтовое крепление. К сожалению, справа остались шпильки и хомут.

Конвейер, тем временем, продолжает движение.

Монтируется ЭБУ и пенопластовая подставка для ног переднего пассажира.

Доделывается проводка.

Теперь настало время волокнистых звукопоглотителей. Их несколько типов.

Те, которым предназначено просто лежать на полу, фиксируют отвратительной на вид смолой.

Но под матами её, разумеется не видно.

Тут же монтируют и главный звукоизолирующий элемент — войлочный мат на моторный щит.

В «Люксе» передний звукопоглотитель другой, составной.

Устанавливая уплотнитель в дверной проём, одна девочка делает примерно 150 ударов молотком!

Ну что ж, теперь можно класть формованный напольный ковёр.

Подсобранная заранее панель приборов…

…ставится вручную, двумя крепкими работниками.

В перспективе на Иж-Авто планируют делать это специальными манипуляторами, как на том же ВАЗе. Манипуляторы уже куплены и смонтированы в нужных местах конвейера, но работники пока их не освоили.

Зато освоили установку амортизаторов — по похожей технологии. Сначала, рядом с конвейером, стойки подвески подсобираются.

Складываются в удобном месте.

Потом стойки надеваются на манипуляторы и заносятся к точкам крепления на кузове. Вот передняя подвеска:

А вот задняя:

Пока крепят элементы подвески, отойдём в сторонку, на участок сборки приборных панелей. Они приходят с ВАЗа полностью разобранными, в виде набора компонентов. А пластмассовый корпус для некоторых комплектаций вообще льют в Ижевске.

Металлический каркас крепится на специальной стойке.

И на него последовательно навешиваются воздуховоды, отопитель, электроника, корпус.

С этой задачей в производственном масштабе справляются 16 человек.

Неподалёку собирают силовые агрегаты. Двигатель приходит из МСП ВАЗа «голым», без навесного оборудования. Но с катаколлектором.

Не менее отдельно поставляется и коробка передач.

На небольшой настольной линии двигатель соединяют с коробкой и недостающими электроагрегатами.

Это объект приложения сил для 21 работника. Которым в обеденный перерыв и отдохнуть не зазорно.

В конце линии силовой агрегат приобретает завершённый вид, обзоводясь даже колёсными приводами.

Раз уж мы отклонились от главного конвейера, давайте пройдём эту часть цеха до конца. Тем более, что тут начинается самое интересное.

Участок шасси подразумевает, что работа с автомобилем ведётся снизу, следовательно, кузова переезжают на подвесной конвейер.

Самая первая операция на сборке шасси — установка тормозных трубок с регуляторами тормозных сил. Та часть тормозной системы, что находится в моторном отсеке (усилитель тормозов, ABS и пр.) уже установлено на ТРИМе.

А дальше…

Дальше начинается маленький кольцевой конвейер. Это новое оборудование, его закупили только в этом году. На этом кольцевом участке ставятся силовой агрегат и задняя балка в сборе. Производительность — 30 автомобилей в час.

Силовые агрегаты устанавливаются вот на такие палеты:

Получается так:

Позади, на такой же палете ставится собранная задняя балка.

И конвейерная тележка подводит это дело прямо под кузов.

Всё, «женитьба» прошла успешно.

Потом подвесной конвейер продолжает свой прямолинейный путь, а соприкасающийся с ним напольный кольцевой продолжает круговое движение.

После того, как кузов прошёл кольцевой конвейер, на него устанавливают детали выпускной системы и защитные элементы днища — термоэкраны, локеры, пластиковые накладки.

Промежуточный финал — установка колёс. Для этого подвесной конвейер приспускается максимально близко к полу.

Колёса прикручиваются специальным многошпиндельным гайковёртом.

Теперь Гранта похожа на настоящий автомобиль!

И ей самый путь на финальный участок. Конечно, перекатываться машина будет не самостоятельно, на этом участке конвейера смонтированы две движущиеся ленты, аккурат под ширину колеи.

В этом месте дособирают моторный отсек — подключают электрику и тормоза, все патрубки.

Хороший повод оценить качество некоторых пластмассовых деталей. Кромка вот этой накладки обработана из рук вон плохо, как будто её пьяный сапожным ножом отрезал. Да, деталь скрыта под крышкой капота… Но это всё равно показатель внимания к качеству конкретного поставщика.

Идём дальше, на установку стёкол. Тут царит хай-тек.

На маленькие треугольники боковых стёкол вручную наносится «праймер» (грунт), по периметру чёрного ободка с внутренней стороны.

А герметик наносит робот — строго по обозначенному контуру и в нужной дозировке. Человек так не сможет.

У монтажника есть пара минут, чтобы вставить стекло в проём.

Аналогичная технология применяется и для других вклеиваемых стёкол — сначала праймер, потом автоматическое нанесение мастики. Только роботы тут уже существенно больше.

И стекло приходится брать минимум двоим, за присоски: тяжёлое.

То же самое — с задним стеклом.

Окончательная полимеризация герметизирующей мастики происходит в течении суток. В этот период нежелательно прикладывать к стёклам какие-то усилия. Для некоторой страховки от смещения стёкла фиксируют скотчем.

Конвейер меж тем продолжает своё монументальное течение.

Женщины оформляют убранство багажников, кладут запаски.

Более сильный пол ставит стеклоочистители и газовые упоры задних дверей на лифтбеках.

А в салон через свободные пока проёмы заносятся сиденья.

Ну вот мы и подошли к месту с символическим названием «финал 2». Сюда приходят двери с участка их автономной сборки. Двери снимают с транспортёра.

И тем же манипулятором пристыковывают к кузову.

Пришла пора заливать всё жидкое. В первую очередь моторы заправляют охлаждающей жидкостью. Это происходит через специальный коннектор.

Интересно смонтирован компрессор: он берёт жидкость у стационарных магистралей, а сам ездит вдоль конвейера по потолочному рельсу.

Тут же в печке подогреваются накладки на кузов (молдинги). Их монтируют на двусторонний скотч, адгезия у которого выше в горячем состоянии.

Можно посмотреть внутризаводскую расшифровку комплектаций Гранты.

На самом последнем этапе осуществляется контроль сборки и работоспособности избранных узлов. Например, проверяют «дворники» и «писалки».

Машину осматривают так называемые чек-мэны (контролёры, если по-нашему).

Потом заправка бензином, протряска подвески на специальном участке…

…и вуаля, очередная Гранта едет в накопитель.

Отсюда её заберут на регулировку света фар и углов установки колёс, но это рутинные операции, мы их смотреть не будем.

Гранту-лифтбек на Иж-Авто, на самом деле, собирают с февраля. Это были пилотные партии, всего к концу марта сделали около сотни машин. Реально производство стартовало в апреле, когда произвели уже 846 штук. 800 из них сразу поехали к дилерам ВАЗа.

Сейчас завод работает в две смены — на этот график перешли в прошлом году, когда начали делать Гранту-седан. Но седан «уходит» из Ижевска, с июня тут будут производить только лифтбек. Это будет «фирменная» модель завода, в Тольятти её сборка не планируется.

В августе стартует сборка Nissan Sentra, коих ходят собрать до конца года 6800 шт. Японцы уже вовсю тестируют производственные процессы и собрали приличное количество пробных экземпляров.

Общий объём таким образом составит 72 000 автомобилей. Это немного для такого большого и современного завода, только-только чтобы показать безубыточность. О прибыли можно будет думать только в 2015 году, когда к седану Sentra добавится одноимённый хэтчбек (в январе) и Renault Logan нового поколения (в июне-июле). Под Renault сейчас обустраивают отдельный конвейер, на месте разрушенного совсем старого, ещё советского. Вот за этой плёнкой скоро «вырастет» фактически второй завод.

Ижевск получил вторую… нет, третью жизнь. В феврале сменился директор — им стал Михаил Рябов, бывший ВАЗовец. В общем, Иж-Авто стал нормальным сборочным заводом, без собственных закидонов и намерения делать что-то своё, посконное. Жаль? Не знаю. Завод и в советское время не был в авангарде автомобилестроительного прогресса. В новых условиях, при тотальном диктате рынка с собственными разработками шанса выжить у него не было никакого. Наверное, лучше в Альянсе, чем в гробу. Как АЗЛК.